巨大的轰鸣声，伴随着时不时闪耀的焊接电火花，这几乎是所有造船厂的标配，新船重工也不例外。放眼望去，偌大的车间里，操作工人身边还有一批特殊的工匠，对着工装和船体若有所思。

　　“工法技术”是船舶设计和建造之间的桥梁。身为广东新船重工有限公司工法技术室主任，孙德一的工作就是率领旗下的这些年轻工匠们，连通图纸与一线施工，破解船舶建造中遇到的各类“疑难杂症”。2013年至今，他面对新厂、新人、新船、新设备等种种困难，组织开展了二十几个课题的工艺技术难题攻关研究，取得专利技术成果十几项，用“匠心”筑起提质增效、转型发展的海洋强国梦。

　　与造船行业结缘，深耕“工法技术”领域

　　作为新船重工名副其实的“科技达人”和“专利达人”，今年33岁的孙德一，其实是一名从业还未满10年的“年轻工匠”。2009年，顺利取得华南理工大学硕士学位后，孙德一正式加入广州中船龙穴造船有限公司。

　　然而，孙德一入行，并没有赶上造船业的好年景。2008年国际金融危机爆发以来，国际航运陷入困境，造船业也跌入低谷：新增订单量骤降，弃船拖延交付现象高发，国内外一度出现船企破产重组潮。龙穴造船也逐渐出现一些经营上的问题。

　　2013年1月，广东省航运集团整合下属的浩粤公司和新中国船厂等优势资源，在广州市南沙区黄阁镇小虎岛组建了广东新船重工有限公司。面对时代发展，诞生于行业低谷中的新船重工，积极实行“精、专、特”产品战略，推进转型发展。出于对这一战略的认同，孙德一选择加入这家新兴造船公司，继续深耕“工法技术”专业领域。

　　这一年，造船业低谷仍未出现明显好转，造船领域竞争日益激烈。谁掌握了先进技术，谁就能挺立于造船之林。而如何有效利用既有资源，破解生产瓶颈，就成了孙德一加入新船重工后的攻坚核心。

　　126次“试错”，攻克化学品船焊接工艺

　　2015年初，为应对严峻的行业发展实际，积极谋求转型升级，新船重工向双相不锈钢化学品船领域发起了进攻，并于次年年初成功承接了华南地区首艘“双相不锈钢化学品船”订单。

　　双相不锈钢化学品船是造船界公认的“高技术、高标准、高附加值”的三高产品，但是技术要求高，建造难度大，其中焊接工艺参数的把握极为困难。可以说，焊接工艺的优劣，直接决定了双相不锈钢化学品船建造的成败。

　　工法组2名焊接实操经验丰富的同事主动请战，组建了一个攻关小组，誓言“一个月解决焊接工艺难题”。当天，他们就建立了试验场地，并开展了试验。然而，试验报告的结果是，没有通过工艺评定。

　　没有捷径可走，那就不断“试错”吧！他们多方位搜集国内外有关双相不锈钢材料的焊接工艺材料，读懂吃透后制定一个个详细的实验方案，并立即实施，争取时间。

　　第127次实验结束后，小组终于“出关”——研究出了一套完整的焊接工艺参数，各项指标均达到了规范要求，气孔、夹渣、裂纹等问题得到了有效解决，24项双相不锈钢焊接工艺评定全部一次通过。面对如此出色的成果，经验丰富的外籍不锈钢材料专家和美国船级社验船师也向工法组两位焊接主管竖起了大拇指。

　　攻克焊接这一最大难题后，为了双相不锈钢化学品船能够顺利开建，孙德一开始查找、翻阅、梳理相关资料，提前预判建造中可能遇到的重难点问题，根据双相不锈钢的特性及施工要求，研究编制了一系列方案，设计了一整套专用工装工具，为双相不锈钢化学品船项目的顺利建造打下了坚实基础。2016年8月，船只正式动工。

　　经过近一年的奋战，2017年6月26日，新船重工建造的华南地区首制双相不锈钢化学品船下水，分段精度、焊接质量、变形控制等得到了业内专家、船东船检一致认可，焊缝一次拍片合格率达到90%以上，比同类成熟企业还高出4%。目前，已有多个船东就该船订单与新船重工进行洽谈。

　　鏖战一天两夜，破解渡船主机吊装难题“能否9月3号交方案？”“不行，没得讨价还价，最迟在明晚，我希望看到你们的解决方案！”

　　孙德一清楚地记得，2016年8月31日，距离新船重工STS系列73.6米双体车客渡船预定的下水节点还有10天，国际海运巨头公司韩进突然宣布申请破产。这起变故，给他和工法室制造了一场分秒必争的“遭遇战”。

　　STS车客渡船重量轻、航速快、载客量大、环保节能，是新船重工与澳洲知名船舶设计公司STS联合打造的“明星”产品，在亚洲市场拥有独家建造权，市场前景广阔。该船型优点众多，建造起来自然也困难重重，技术人员必须逐个解决船体结构变形量大、焊缝拍片合格率低等一系列挑战。

　　“这个船型的主船体是高强度钢薄板，建造过程中对变形的控制要求很高。”为提升STS车客渡船系列船舶的建造质量与效率，孙德一深入现场摸底号脉，层层梳理船舶建造流程，筛选并着力改进了十多项工艺、技术项目，将建造周期缩短了近3个月。新船重工首艘73.6米双体车客渡船施工建造形势一片大好，预计2016年9月将如期下水，开始吊装主机，随后进行上层建筑的施工。

　　然而，韩进海运倒闭这场“飞来横祸”，打乱了新船重工原定的施工计划——STS系列车客渡船主机的运输商，正是韩进海运。随着韩进旗下所有船舶停止航行、就地抛锚，渡船的“心脏”也就滞留在了茫茫大海上。

　　按照传统工序，主机吊装进舱后，上层建筑方可施工，否则上层建筑会“堵住”主机进入船体的路。面对突发情况，9月1日，项目经理开始奔走，希望公司领导出面和船东协商，酌情延期。公司领导的答复非常坚决：克服困难如期下水，不能失信于人！

　　当晚，项目组连夜研究对策，最终于9月2日一早，拿出了一套完整的主机吊装方案和相关工装设计图，图上清晰标注所需门架工装的外形尺寸、材料尺寸、吊码尺寸、顶升座高度等。使用此方案，先前的难题迎刃而解：渡船主机随时可以进舱，不再受上层建筑的制约；即使渡船已经下水，在码头也同样可以完成主机的吊装。

　　然而，一夜奋战过后，这场技术攻坚战还远远没有打完。由于主机是贵重设备，为确保方案万无一失，工法室必须马上安排工人进行工装制作，准备开展模拟试验。

　　9月2日晚8点左右，工装制作完毕，工法室马上用比主机重2倍的压铁进行实地模拟吊装试验。一直忙到晚12点，模拟实验才如愿完成。压铁落稳在主机座上的那一霎那，孙德一和年轻的工匠们终于露出了笑容。

　　一天两夜的“鏖战”，最终不负所托。两个月后，姗姗来迟的主机终于抵达小虎岛，在码头顺利吊装进舱。孙德一和同事艰苦攻克的主机吊装技术方案，成功获得了1项实用新型专利和1项发明专利。

　　其后，在工法室对STS系列车客渡船建造工艺、下水工艺的持续创新改进过程中，还另外荣获了6项授权实用新型专利、1项受理发明专利。新船重工在车客渡船市场持续领跑，孙德一领衔的技术攻关功不可没。

　　用匠心筑梦，追随造船行业发展前沿

　　自2013年至今，孙德一带领团队先后承担了5大类、11型、39艘船舶的建造工艺技术策划工作，编写200多份工法技术基础文件，设计200多种专用的工装工具，组织了二十几项技术难题攻关研究。

　　凭借“工法技术”这一利器，孙德一与同事一路攻坚拔寨，取得了良好的经济效益，为公司转型发展立下了汗马功劳：自主创新设计了STS系列车客渡船下水滑道，为公司节省固定投资150多万元；创新改进吊装方式、实施船台简易延长路轨及不锈钢化学品船车间改造方案，为公司节约成本近千万元。

　　由于工作成果显著，孙德一带领的工法技术室获得授权使用新型专利17项、发明专利5项；6项政府立项课题、15项内部立项课题；先后荣获2015年中华全国总工会颁发的“全国工人先锋号”称号；2016年省航运集团青年“创新创效”大赛一等奖；2014-2016年度 “十大感动交通人物——最美南粤交通人物”光荣称号等奖项。

　　炮制虽繁必不敢省人工，品位虽贵必不敢减物力。孙德一以一颗不退缩不气馁的工匠之心，在平凡的工作岗位上，成就着不平凡的人生。

来源：中共广东省直属机关工作委员会

编辑：钟婷 张凯宁